Saperatec unisce le tecnologie per separare i laminati

Thorsten Hornung, CEO di Saperatec GmbH, presso K

Dusseldorf, Germania —Le aziende hanno sviluppato innumerevoli modi per combinare plastica, metallo, carta e persino vetro in prodotti utili che mantengono il cibo fresco e offrono protezione.

Ma separare questi componenti alla fine della vita utile di un prodotto è stata una sfida molto più complessa. Tanto che molti di questi prodotti multistrato finiscono nella spazzatura.

Un’azienda tedesca, tuttavia, è sul punto di aprire il suo primo impianto di lavorazione su scala commerciale per delaminare materiali compositi a strato sottile, consentendone il riciclo.

Saperatec GmbH ha dedicato anni allo sviluppo di un approccio che separa la plastica e altri materiali l'uno dall'altro utilizzando una combinazione di chimica e meccanica.

"Il nostro mondo si basa su materiali avanzati", ha affermato il CEO Thorsten Hornung. "Molti di questi importanti aspetti della vita si basano su materiali compositi. E i materiali compositi, d'altro canto, sono difficili da riciclare, perché esistono combinazioni di plastica, carta, metalli, vetro e così via."

Attualmente in costruzione, Saperatec prevede di aprire il suo primo impianto di riciclaggio per la gestione di imballaggi compositi a Dessau, in Germania, il prossimo anno con un piano iniziale di lavorazione di 18.000 tonnellate di materiale ogni anno. Alla fine, si prevede che tale numero raggiungerà le 30.000 tonnellate.

"È un processo di lavaggio a caldo. È molto simile a quando metto il bucato in lavatrice il sabato," ha spiegato Hornung durante una chiacchierata del 19 ottobre allo show floor di K.

"Il packaging è il luogo in cui siamo al centro della scena in questo momento. È lì che abbiamo commercializzato la tecnologia, proprio ora. Ma abbiamo anche soluzioni funzionanti, composizioni di plastica come occhiali di sicurezza per auto, come display di dispositivi elettronici", ha affermato.

Solo che la lavatrice è in realtà un recipiente gigante - pensa a qualcosa come un serbatoio di fermentazione trovato in un birrificio artigianale - che riscalda e mescola imballaggi compositi che sono stati triturati fino a ridurli a pochi centimetri.

"Quindi aggiungiamo il nostro liquido di separazione appositamente formulato", ha affermato Hornung.

La chimica consente al liquido di penetrare tra gli strati e il calore e l'agitazione aiutano a completare il processo, con conseguente separazione della plastica dagli altri costituenti.

Questo primo impianto funzionerà su base continua facendo affidamento sulla produzione di 10 vasche di delaminazione separate, ha spiegato l'amministratore delegato. Sebbene la delaminazione avverrà come un processo batch, l'impianto in realtà funzionerà in modo continuo nelle fasi che precedono e seguono la delaminazione, spostandosi da un serbatoio a quello successivo.

Saperatec utilizza diverse miscele chimiche per diverse applicazioni in base a ciò che viene lavorato.

Una volta separati, i materiali vengono lavati, vagliati, selezionati e asciugati. Il liquido di separazione viene ricondizionato e può essere riutilizzato più di 30 volte, ha affermato la società. E la chimica, che Saperatec non rivela, è così delicata che il liquido esausto può essere scaricato negli impianti municipali di trattamento delle acque reflue, ha detto il CEO.

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L'approccio dell'azienda si basa su un fluido a base acqua, sviluppato dopo 10 anni di ricerca. Nessun enzima, nessun solvente.

"Nel 2016 o giù di lì, il management ha deciso di concentrarsi sugli imballaggi flessibili laminati e il fluido che è stato testato, inventato e migliorato negli ultimi anni è stato poi dedicato a queste applicazioni", ha affermato Lars-Oliver Stock, direttore operativo di Saperatec.

"Si basa sul riciclaggio meccanico, ma nel mezzo abbiamo una fase di delaminazione. Al momento il nostro obiettivo è l'imballaggio flessibile con uno strato barriera di alluminio, utilizzato generalmente per applicazioni come buste di caffè e alimenti per cani."

Ha aggiunto che la materia prima proviene principalmente dai rifiuti PolyAl dei cartoni per bevande.

"Oggi il PolyAl viene per la maggior parte destinato all'incenerimento o ad applicazioni concrete. Un'altra fonte sono gli errori di stampa delle pellicole postindustriali e le estremità dei rotoli. Ci sono molti scarti durante la produzione che è materiale puro molto pulito."